Introducere detaliată și analiza aplicației cabinetului de control PLC

Dulapul de control PLC, adică un dulap electric industrial cu un controler logic programabil ca unitate de control centrală, este un dispozitiv nod cheie în sistemul de automatizare industrială. Funcția sa de bază este de a primi diverse semnale de intrare de la-senzorii, butoane, comutatoare și alte componente de pe amplasament, de a efectua operații logice, de control al secvenței, de cronometrare, de numărare și operații aritmetice conform programelor de control pre-scrise și de a scoate instrucțiuni de control către actuator în consecință, realizând astfel controlul automat al echipamentelor de producție sau al fluxurilor de proces. Dulapurile de control PLC au o gamă extrem de largă de aplicații, care acoperă linii de producție de automatizare a fabricilor, controlul echipamentelor de sine stătătoare, sisteme inteligente de construcție, facilități de inginerie de mediu și noduri de control ale diferitelor industrii de proces. Fiind centru de control al site-urilor industriale moderne, calitatea proiectării și fabricației acestor echipamente este direct legată de stabilitatea operațională și mentenabilitatea întregului sistem de automatizare. În site-urile industriale, raționalitatea selecției și dispunerii componentelor cabinetului PLC determină adesea eficiența depanării și depanării ulterioare. În același timp, dulapurile integrate, cum ar fi PLC Panel Control Logic Program Stainless Steel Automatic Cabinet cu carcasă din oțel inoxidabil și logica de control prestabilită sunt din ce în ce mai folosite în industrii precum cea alimentară și farmaceutică care au cerințe ridicate pentru curățenie și rezistență la coroziune.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Sistemul de alimentare cu energie și protecție Sistemul de alimentare cu energie al dulapului de comandă adoptă de obicei un design redundant cu dublu-circuit. Sursa de alimentare principală este distribuită fiecărei unități funcționale printr-un întrerupător de circuit de aer (întrerupător de circuit de aer) pentru a se asigura că orice defecțiune a circuitului nu afectează funcționarea generală. Sursa de alimentare comutată de 24 VDC oferă o putere stabilă pentru PLC și senzorii și releele asociate acestuia. Coeficientul său de ondulare și acuratețea tensiunii afectează direct fiabilitatea operațiilor logice. În dulapul de control PLC, modulul de alimentare împarte deseori aceeași magistrală de alimentare cu Cabinetul de control al PC-ului industrial (calculator din cabinetul de control industrial), iar comutarea neîntreruptă la nivel de milisecunde-se realizează prin UPS sau supercondensator. Controlerul PLC al unității de control logic servește ca procesor de bază, iar selecția sa trebuie să ia în considerare în mod cuprinzător numărul de puncte I/O, capabilitățile de procesare analogică, compatibilitatea protocolului de comunicație și adaptabilitatea la mediu. Sistemele mari adoptă adesea o arhitectură redundantă a procesorului - CPU-ul principal și de rezervă sincronizează datele în timp real. Când procesorul principal eșuează, procesorul de rezervă preia controlul fără probleme în 50 ms pentru a evita întreruperile producției. Designul modular permite utilizatorilor să extindă în mod flexibil funcțiile în funcție de cerințele procesului, cum ar fi module de numărare-de mare viteză, module de control al mișcării sau module de ajustare PID.

 

Interfață de semnal și unitate de acționare. Circuitul de interfață de intrare/ieșire adoptă tehnologia de izolare fotoelectrică pentru a izola complet pe-semnele de curent puternice și logica de curent slabă a PLC pentru a suprima interferențele electromagnetice. Ca intermediar de conversie a semnalului, releul poate amplifica semnalul de control de 24 VDC al PLC-ului la 220 VCA sau o tensiune mai mare pentru a conduce sarcini cu curent înalt-, cum ar fi contactoarele și supapele solenoide. Blocul de borne oferă o interfață de conectare standardizată pentru a facilita-cablarea la fața locului și întreținerea ulterioară. Sistem de interacțiune și comunicare cu computerul{{9}omul. Ecranul tactil (HMI) și panoul de operare oferă personalului de operare și întreținere o interfață intuitivă de monitorizare a procesului, care sprijină setarea parametrilor, diagnosticarea defecțiunilor și analiza tendințelor. Modulul de comunicație realizează interacțiunea datelor cu computerul gazdă, convertorul de frecvență și instrumentele inteligente prin Ethernet industrial (Profinet, EtherCAT) sau fieldbus (Modbus RTU, CANopen) pentru a construi un sistem de control distribuit (DCS).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Lucrarea controlerului logic programabil din dulapul de control PLC se bazează pe mecanismul de „scanare ciclică”. Un ciclu complet de scanare conține de obicei trei etape. Etapa de eșantionare a intrării: CPU citește starea tuturor circuitelor interfeței de intrare în secvență și stochează starea de pornire-oprit sau valoarea analogică a fiecărui punct de intrare în „registrul de imagine de intrare” din interiorul sistemului. După finalizarea acestei etape, chiar dacă semnalul de intrare extern se modifică în etapele ulterioare, conținutul registrului de imagine nu va mai fi actualizat în acest ciclu până la etapa de eșantionare de intrare a următorului ciclu de scanare.

 

Etapa de execuție a programului: Pornind de la prima adresă a memoriei programului utilizatorului, CPU citește instrucțiunile rând pe rând și efectuează operații conform relațiilor logice ale diagramelor cu scară sau ale textului structurat. În timpul funcționării, sistemul va citi starea intrării în registrul imaginii de intrare, precum și valorile curente ale releelor ​​auxiliare interne, temporizatoarelor, contoarelor și altor componente și va reîmprospăta starea biților corespunzători din registrul imaginii de ieșire pe baza rezultatelor logice. Este de remarcat faptul că starea de ieșire actualizată în timpul execuției programului nu este trimisă imediat la terminalul de ieșire real, ci este stocată temporar în zona imaginii de ieșire.

 

Etapa de reîmprospătare a ieșirii: CPU transferă datele de stare din registrul imaginii de ieșire la circuitul de blocare de ieșire la un moment dat și conduce elementele de execuție periferice reale prin interfața de ieșire. În acest moment, un ciclu de scanare se termină și CPU repornește eșantionarea de intrare pentru următorul ciclu. În scenariile de aplicație care accentuează răspunsul rapid, cum ar fi Cabinet de aplicații sau Programul logic de control al panoului PLC, PLC acceptă, de asemenea, instrucțiuni de intrare/ieșire imediată, care pot citi sau reîmprospăta în mod direct starea anumitor puncte fizice în timpul fazei de execuție a programului, fără a fi nevoie să aștepte finalizarea ciclului complet de scanare.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Selecția corectă și configurația rezonabilă a dulapurilor de control PLC necesită o luare în considerare cuprinzătoare a mai multor dimensiuni, cum ar fi cerințele sarcinilor de control, condițiile de mediu-și comoditatea întreținerii ulterioare. Determinarea scalei de control și a punctelor I/O este primul pas în selecție. Inginerii ar trebui să rezume numărul de semnale de intrare (butoane, senzori, întrerupătoare etc.) și numărul de semnale de ieșire (contactoare, supape solenoide, indicatoare etc.) ale tuturor dispozitivelor controlate și apoi să adauge o marjă de rezervă de 15% până la 20% pe această bază pentru a face față modificărilor ulterioare sau extinderilor de funcții. Pentru semnalele analogice, trebuie clarificate tipul (tip de curent sau tip de tensiune), domeniul și cerințele de precizie. Selectarea performanței PLC și a vitezei de procesare trebuie să țină cont de complexitatea programului și de cerințele de timp de răspuns. Aplicațiile-sensibile la timp, cum ar fi numărarea cu-viteză mare, poziționarea precisă și forfecarea zburătoare necesită un model PLC cu funcții de intrare și ieșire-de mare viteză. Pentru sistemele bazate pe controlul secvenței și ajustarea PID simplă, PLC-urile standard pot satisface nevoile. În sistemele de control colaborativ-la scară mare sau cu mai multe-mașini, ar trebui să li se acorde prioritate platformelor PLC care acceptă mai multe-stații master și schimbul de date-de mare capacitate.

 

Adaptabilitatea la mediu este o bază importantă pentru determinarea structurii cabinetului și selecția componentelor. Într-un mediu de instalare interioară curat, cu temperatură-controlată, dulapurile obișnuite de pulverizare din oțel carbon cu nivel de protecție IP20 sau IP41 pot îndeplini cerințele de utilizare. În locurile industriale în care există praf, umiditate sau gaze corozive, trebuie să alegeți un dulap automat din oțel inoxidabil și să creșteți nivelul de protecție la IP54 sau mai mare. De exemplu, atunci când dulapul sistemului PLC pentru canalizare este utilizat într-o stație de tratare a apelor uzate, dulapul trebuie să fie rezistent la umiditate și eroziunea gazelor corozive; în amenajările-aer liber sau semi-aer liber-, trebuie adăugat un capac superior pentru parasolar și un dispozitiv de încălzire și dezumidificare pentru a preveni condensul.

 

Calitatea sursei de alimentare și măsurile anti-interferențe afectează funcționarea stabilă-pe termen lung a dulapului de control PLC. În locurile cu fluctuații mari ale rețelei electrice sau cu poluare armonică gravă, se recomandă instalarea unui filtru de putere sau stabilizator de tensiune la capătul liniei de intrare a dulapului. Cablajul din dulap trebuie să fie strict separat între circuitele de curent puternic și curent slab, iar liniile de control și liniile de alimentare trebuie să fie direcționate în jgheaburi separate pentru cabluri sau să mențină o distanță suficientă. Sursa de curent continuu a PLC-ului ar trebui să fie furnizată separat de sursa de alimentare a sarcinilor inductive, cum ar fi releele și supapele solenoide. Dacă este necesar, diodele cu roată liberă sau circuitele de absorbție RC trebuie conectate în paralel la ambele capete ale bobinei de sarcină inductivă.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Dacă doriți să obținețiDulap panou PLCsugestii de configurare sau cotații tehnice pentru condițiile actuale ale proiectului, vă rugăm să contactați echipa noastră de inginerie și tehnică pentru comunicare ulterioară.