Analiză completă a cunoștințelor industriei de ștanțare a alamei

Cu o ductilitate excelentă, rezistență la coroziune, conductivitate electrică și termică și textura metalică netedă și frumoasă, aliajul de alamă este una dintre materiile prime de bază în domeniile ștanțare de precizie hardware, accesorii electrice, fabricarea de mașini și componente decorative. Este potrivit pentru nevoile de turnare și prelucrare a diferitelor părți structurale de precizie și părți funcționale electrice. În procesul de producție al prelucrării de ștanțare a alamei, selecția științifică a grosimii plăcii este pre{2}}procesul de bază care determină calitatea produsului finit, stabilitatea structurală, randamentul procesării și costul de producție. Procesul de ștanțare, dificultatea de turnare și scenariile de aplicare ale plăcilor de alamă cu specificații de grosimi diferite variază foarte mult. Gama de grosimi a foilor de ștanțare convenționale din alamă din industrie este concentrată între 0,2 mm și 6 mm. Selecția efectivă nu poate fi determinată doar pe baza experienței. Trebuie cântărit cuprinzător pe baza caracteristicilor de calitate a alamei, a procesului de formare cu ștanțare, a parametrilor matriței și a condițiilor de lucru terminale. Un raport de grosime rezonabil poate evita defectele comune ale procesului, cum ar fi fisurile, încrețiturile, deformarea și abaterile dimensionale de la sursă, asigurând că performanța generală a pieselor de ștanțare îndeplinește standardele. În domeniul accesoriilor electrice, piesa de ștanțare electrică din alamă pentru priza de comutator de perete, o piesă specială de ștanțare din alamă pentru prize de perete, are cerințe stricte privind precizia grosimii plăcii și adecvarea selecției. Este o categorie tipică pentru aplicațiile procesului de ștanțare a materialelor subțiri și medii-groase.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Alama este un aliaj binar compus din cupru și zinc. Performanța sa de prelucrare, proprietățile mecanice și rezistența la coroziune sunt strâns legate de conținutul de zinc din aliaj și de starea de tratament termic a materialului. Există diferențe evidente în ceea ce privește duritatea, alungirea și indicele de călire prin muncă a diferitelor grade de alamă, astfel încât gradul specific trebuie analizat la selectarea grosimii. Clasele de alamă de ștanțare utilizate în mod obișnuit includ H62 (conținutul de cupru este de aproximativ 62%, conținutul de zinc este de aproximativ 38%), H65 (conținutul de cupru este de aproximativ 65%), H68 (conținutul de cupru este de aproximativ 68%) și alamă fără-plumb HPb59-alama, care funcționează și o răceală excelentă. rata de alungire de peste 40%. Este materialul preferat pentru formarea prin ambutire adâncă și piese complexe îndoite. Este potrivit pentru piesele structurale care necesită deformări multiple în ștanțarea cu priză din alamă. Rezistența alamei H62 este puțin mai mare decât cea a H68, dar plasticitatea sa este puțin mai mică. Este potrivit pentru ștanțarea pieselor care au anumite cerințe de rezistență structurală, dar deformare mai puțin complicată, cum ar fi consolele fixe în bazele comutatorului. În ceea ce privește starea materialului, alama în stare moale (adică starea recoaptă, cu numele de cod stare O sau stare M) este de obicei folosită pentru prelucrarea ștanțarii.

 

În acest moment, materialul a fost complet recristalizat și recoapt, iar structura cerealelor este uniformă și fină, cu limită de curgere scăzută și alungire mare. Are suficiente rezerve de plastic pentru a face față deformărilor complexe de ștanțare. Pentru ștanțarea materialelor subțiri cu o grosime mai mică de 0,5 mm, uniformitatea stării materialului este deosebit de importantă - orice diferență locală de duritate poate cauza revenire neuniformă sau distorsiune a pieselor ștanțate la colțurile de îndoire. Pentru piese precum Accesoriile terminale pentru comutator de ștanțare din alamă care necesită atât conductivitate, cât și elasticitate, uneori se folosește alama semi-dură, iar întărirea prin lucru a materialului este utilizată după ștanțare pentru a obține presiunea de contact și rezistența de relaxare necesară.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Diferite procese de ștanțare au cerințe diferite pentru adaptabilitatea grosimii materialelor din alamă. Potrivirea rezonabilă a procesului și a grosimii este o condiție prealabilă pentru asigurarea calității ștanțarii și a eficienței producției. Pentru procesele bazate pe ștanțare (decuplare, ștanțare), grosimea alamei afectează în principal selectarea spațiului de șablonare și rata de uzură a marginii matriței. Cu cât grosimea este mai mare, cu atât este mai mare forța de perforare necesară și spațiul unilateral dintre matrițele convexe și concave trebuie, de asemenea, mărit corespunzător (de obicei 5%-8% din grosimea materialului) pentru a reduce frecarea și forța de extrudare laterală în timpul procesului de perforare. Pentru piesele terminale din Piesele de ștanțare din alamă metalică electrică, grosimea este, de obicei, între 0.3- 0.8 mm, iar precizia controlului spațiului de perforare trebuie să fie mare, deoarece orice abatere a spațiului va produce bavuri pe secțiunea de perforare, care va afecta conectarea-și extragerea-la terminalului. Pentru procesele bazate în principal pe îndoire și formare, unghiul de retur al alamei crește pe măsură ce grosimea crește. Acest lucru se datorează faptului că materialul, altul decât stratul neutru al plăcii groase, produce o tensiune mai mare de recuperare elastică în timpul procesului de îndoire. Prin urmare, atunci când îndoiți o placă de alamă cu o grosime mai mare de 2 mm la 90 de grade, unghiul de îndoire al matriței trebuie setat cu o compensare de îndoire de 1,5-3 grade, iar raza de îndoire nu trebuie să fie mai mică de 1,5-2 ori grosimea materialului pentru a preveni apariția micro-fisurilor pe exteriorul îndoirii.

 

Pentru procesele bazate în principal pe trefilare (embotire adâncă), selecția grosimii este direct legată de comportamentul curgerii și tendința de defect a materialului. Când materialele subțiri (< 0.8 mm) are stretched, the flange area is prone to instability and wrinkling under the action of tangential compressive stress, which requires sufficient blank holder force to suppress. However, if the blank holder force is too large, it can easily cause side wall cracks. When thick materials are stretched, the material flow resistance is large, and the mold fillet radius and lubrication conditions are required to be high. For the shell parts in Electric Brass Stamping Part for Wall Switch Socket, the thickness is usually designed to be 0.5- 1.0 mm, taking into account the feasibility of stretch forming while ensuring sufficient strength. In addition, for composite processes that include punching, bending and shallow drawing on the same part, the thickness selection should be based on the intersection of the thickness requirements of each process. If necessary, when the thickness cannot be compromised, the process conflict can be resolved by increasing the number of process passes or intermediate annealing.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Alegerea grosimii pieselor de ștanțare din alamă ar trebui să fie determinată pe baza condițiilor de stres ale pieselor în utilizare reală, a condițiilor de mediu și a relației de asamblare cu alte piese. În domeniul conexiunilor electrice, grosimea bornelor sau prizelor de contact din piesele ștanțate din alamă ale ansamblurilor de contact electrice afectează direct presiunea pozitivă de contact și capacitatea de transport a curentului. Pentru manșoanele ștecherului din prizele de perete standard de uz casnic, grosimea este de obicei de 0.4- 0.6 mm, ceea ce nu numai că asigură o forță de strângere suficientă pentru a menține o rezistență stabilă la contact, dar și nu determină ca forța de -în introducere și extragere-depășire a limitei standard din cauza grosimii excesive (IEC 60884 impune ca forța maximă de conectare și extragere.} să nu depășească{0}}). Pentru conectorii industriali sau bornele de-curenți mari, intervalul de grosime este în general între 0,8 și 1,5 mm și poate fi necesară placarea cu cositor sau placarea cu argint pentru a reduce rezistența de contact și a preveni oxidarea matricei de cupru. Pentru piesele suport care suportă sarcini mecanice, cum ar fi suportul de contact mobil din interiorul comutatorului sau biela din mecanismul de conversie, selecția grosimii trebuie să se bazeze pe numărul așteptat de forțe de operare și durata de viață la oboseală. Alama se va întări și își va pierde treptat elasticitatea sub sarcini repetate de îndoire.

 

Prin urmare, pentru ștanțarea pieselor de presă electrică din alamă cu nituire care necesită mișcări frecvente, se recomandă adoptarea limitei superioare a grosimii (1.0- 1.5 mm) și evitarea tranzițiilor ascuțite la colțuri și modificările-ascuțite ale secțiunii transversale în timpul proiectării pentru a reduce concentrarea tensiunilor. Pentru ștanțarea pieselor cu cerințe decorative sau de aspect ridicate, cum ar fi ornamentele pentru panouri, panouri etc., pot fi selectate materiale subțiri cu o grosime de 0.3- 0.5 mm pentru a reduce costurile cu materialele și pentru a facilita tratarea ulterioară a suprafeței (cum ar fi lustruirea, galvanizarea, trefilarea etc.). În astfel de aplicații, uniformitatea grosimii este mai importantă decât valoarea absolută, deoarece fluctuațiile de grosime pot apărea ca diferențe de culoare în luciul suprafeței după tratament. Pentru piese de ștanțare din alamă utilizate în medii umede sau corozive, selecția grosimii trebuie, de asemenea, să rezerve o toleranță de coroziune, adică să adăugați 0.1- 0.2 mm la grosimea minimă care îndeplinește cerințele de performanță mecanică pentru a compensa subțierea uniformă a coroziunii care poate apărea în timpul utilizării pe termen lung-.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Bine ați venit să vă trimitețiPiese de ștanțare din tablă din alamădesene sau cerințe tehnice la fereastra noastră de andocare inginerească, iar o echipă profesionistă va oferi sugestii de optimizare a grosimii și evaluări de fezabilitate a procesului. Folosim experiența procesului de embotire adâncă și tehnologia matriței pentru a răspunde fiecărei nevoi de conexiune structurală și electrică.